如何有效预防立式液下长轴泵震动？

立式液下长轴泵的剧烈振动不仅影响运行稳定性，还可能导致立式液下长轴泵轴承烧损、轴系断裂等严重事故。‌最有效的预防策略是“精准安装+动态平衡+系统优化+状态监测”四维协同，重点控制立式液下长轴泵安装偏差、轴系稳定性与工况匹配性，从源头消除立式液下长轴泵振动诱因‌。以下是系统性预防方案：

一、确保安装精度，消除机械偏心隐患

安装质量是决定泵是否振动的首要因素，必须严格控制几何对中与基础刚度。

· ‌控制垂直度与水平度‌
扬水管在全长范围内的垂直度偏差应 ≤2mm，泵体纵横向水平误差 ≤0.05/1000mm。使用激光对中仪或百分表校准，避免因“悬挂式结构”放大微小偏差。

· ‌基础稳固与地脚螺栓紧固‌
基础混凝土强度需达标，地脚螺栓预埋牢固，防止运行中松动引发共振。支撑结构不得与管道共用，避免应力传递破坏对中性。

· ‌联轴器对中精度‌
弹性联轴器的径向与轴向偏差应控制在0.05mm以内，防止因不对中产生交变应力。

二、优化轴系设计，抑制涡动与临界转速共振

长轴结构易发生“甩转”（涡动）和扭转振动，需从结构与材料上强化稳定性。

· ‌避免运行于临界转速区间‌
泵的运行转速应远离其一阶临界转速，防止共振放大振动幅度。可通过有限元分析预判临界转速，合理选型避开危险区。

· ‌提升轴刚度与支撑密度‌
缩短传动轴跨距，增加导轴承数量，减少挠度变形。推荐每3–5米设置一个水润滑导轴承，确保轴系直线度。

· ‌选用抗涡动结构设计‌
采用‌精密双轴专利结构‌（如创升泵业设计），通过动环与静环配合抑制轴心摇摆，显著降低振动与噪音。

三、改善水力条件，防范汽蚀与流场扰动

水力不平衡是引发振动的重要原因，尤其在低流量、高温工况下更易发生。

· ‌防止汽蚀引发冲击振动‌
确保有效汽蚀余量（NPSHa） > 必需汽蚀余量（NPSHr）+0.5m。增大进水管直径、缩短吸入管路、减少弯头，降低入口阻力。

· ‌优化进水流道设计‌
避免进水池产生漩涡或偏流，采用导流板均流，保证叶轮进口流场均匀。进口滤网过流面积应 ≥ 吸入管截面积的3.5倍，防止堵塞诱发脉动。

· ‌避免长期低流量运行‌
流量低于额定值60%时，易产生回流与径向力失衡，加剧振动。建议采用变频调节，避免节流控制。

四、加强运行监测与维护管理，实现早期预警

通过实时数据掌握设备状态，及时干预潜在故障。

表格

· ‌定期维护要点‌

o 每100小时更换润滑油，清除磨合期金属碎屑；

o 每2000小时检查导轴承间隙（标准：0.20–0.30mm），超0.8mm需更换；

o 检查叶轮是否腐蚀或堵塞，保持动平衡状态。

五、选用低振动泵型与减振配置

从设备本源提升稳定性，是应对复杂工况的根本保障。

· ‌优选低转速、奇数叶片泵型‌
低转速泵振动更小；奇数叶片可减少压力脉动，优于偶数叶片设计。

· ‌配置减振装置‌
在基座安装‌橡胶隔振垫‌或‌弹簧隔振器‌，阻断固体传振路径。管道采用‌可曲挠橡胶接头‌，吸收振动能量，防止沿管路传播。

· ‌电机与电气系统匹配‌
确保电源电压稳定，避免因电流不平衡引发电磁振动；检查电机转子动平衡，防止不平衡离心力传递至泵体。